Bild: Alato
Anmerkung der Redaktion: Hierbei handelt es sich lediglich um einen Auszug. Den vollständigen Beitrag finden Sie in der werbetechnik-Ausgabe 2 2026 auf Seite 30 bis 35.
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Denkt man an den Kauf eines Fußballtrikots, wird ein grundlegendes Prinzip deutlich: Standardware ist sofort verfügbar, Individualisierung benötigt Zeit. Am PoS stellt sich diese Herausforderung in ähnlicher Weise. Gleichzeitig steigen die Anforderungen an maßgeschneiderte Markeninszenierungen kontinuierlich. Die Branche begegnet diesem Spannungsfeld zunehmend mit der Kombination aus individueller Gestaltung und standardisierten Systemkomponenten. Dadurch lassen sich Lieferzeiten heute deutlich besser planen und einhalten – ohne auf die gewünschte Differenzierung am PoS verzichten zu müssen.
Neue Display-Systeme verbinden gezielt Individualität mit Effizienz. So setzt beispielsweise das Unternehmen Kunst&Dünger auf modulare Konzepte mit standardisierten Basiselementen und flexibel gestaltbaren Optionen. „Dadurch schaffen wir eine stabile Grundlage, die gleichzeitig kreative und maßgeschneiderte Präsentationen ermöglicht“, erklärt Daniela Rinner aus dem Kundenservice des Unternehmens. Auch für Glenn Godvliet, Vertriebsleiterbei Interflag, liegt der Schlüssel letztendlich in der präzisen Passung: „Durch die Nutzung standardisierter Hardware unserer strategischen Partner stellen wir sicher, dass die individuell bedruckte ‚Haut‘ jedes Mal perfekt zum ‚Skelett‘ passt.“ Das Unternehmen Alato verfolgt einen ähnlichen Ansatz und nutzt standardisierte Aluminium-Systeme wie unter anderem Roll-up-Kassetten, Messewand-Rahmen oder Zipper- Displays als robuste Träger. „Die individuelle Gestaltung erfolgt über hochwertigen Digitaldruck auf Materialien wie beispielsweise PVC-Plane, Polyestergewebe oder Folien, die exakt in diese Systeme eingepasst werden“, erläutert Geschäftsführer Hüsamettin Alici. Die technische Basis bleibt dabei unverändert, während die Botschaft individuell ausgestaltet wird. Für Geerd van den Bril, geschäftsführender Gesellschafter von spot display solutions, liegt die eigentliche Herausforderungjedoch in der präzisen Bedarfsermittlung: „Es geht nicht darum, eine Lösung anzubieten, die optimal zu unserer Produktion passt, sondern eine, die den Anforderungen des Kunden in Bezug auf Effizienz und Anspruch gerecht wird.“ Die Balance zwischen bewährten Systemen und neuen Ansätzen ist für ihn der Schlüssel zu wirtschaftlichen und zugleich hochwertigen Lösungen.
Modulare Möglichkeiten
Welche Rolle modulare Baukastensysteme für kurze Lieferzeiten spielen, bewerten die Experten unterschiedlich. Für Geerd van den Bril ist ihr Einfluss eher begrenzt – wennauch mit klaren Qualitätsvorteilen: „Ein Display, das den Marketinganforderungen des Kunden entspricht, ist zu etwa 90 Prozent kundenspezifisch und CI-konform gebrandet.“ Die entsprechenden Komponenten müssten daher in der Regel neu gefertigt werden. Der eigentliche Vorteil modularer Systeme liegt für ihn in der Prozesssicherheit. So verweist Hüsamettin Alici darauf, dass zentrale Elemente wie Zipper-Walls oder Pop-up-Wände häufig bereits vorproduziert und lagernd sind: „Im Auftragsfall muss dann nur noch der individuelle Druck umgesetzt werden.“ Auch Glenn Godvliet sieht hierin einen entscheidenden Faktor. Durch etablierte Partnerschaften mit Systemanbietern seien die Spezifikationen der eingesetzten Frames genau bekannt, sodass der Fokus auf Textilproduktion und Finalisierung liege. Auf diese Weise ließen sich individuelle Displays in Zeiträumen realisieren, die vollständig maßgeschneiderte Lösungen oft nicht erreichen. Unterstützt wird dies durch automatisierte Schneide- und Sublimationsprozesse: Selbst Einzelanfertigungen wie SEG-Displays durchlaufen standardisierte Qualitätsabläufe, vergleichbar mit Großserien. Für Glenn Godvliet gilt daher: Maßgeschneidert bedeutet nicht zwangsläufig langsam.
